目前，異味廢氣處理的傳統(tǒng)方法有燃燒法、吸收法、吸附法、生物法、光催化法、低溫等離子法等。
1）燃燒法
燃燒法主要有根據(jù)燃燒的溫度及輔助介質(zhì)不同又分為直接燃燒法和催化燃燒法兩種。
催化燃燒法較適合于高濃度、小風(fēng)量廢氣的凈化，在處理低濃度的廢氣時(shí)，由于要維持300～400℃的催化燃燒溫度，需借助于活性炭吸附等濃縮工藝來提高廢氣的燃燒熱值，但廢氣中的水氣、油污及顆粒物易引起活性炭吸附容量下降及催化劑中毒失活等問題，使得該方法的推廣和使用在一定程度上受到了限制。
直接燃燒法是投加輔助燃料與廢氣一起送入焚燒爐燃燒，直接焚燒工藝成熟，控制一定的溫度條件下污染物去除效率高，焚燒徹底，但在使用過程中一般會有一下問題：
①若焚燒含氯、溴代有機(jī)物和芳烴類物質(zhì)時(shí)極易產(chǎn)生二惡英類強(qiáng)致癌物質(zhì)，尤其在焚燒爐啟動和關(guān)閉過程中更易產(chǎn)生，為避免二惡英類物質(zhì)產(chǎn)生，須提高燃燒溫度在1200℃以上，若保持如此高的燃燒溫度不僅運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用高，而且對焚燒爐的要求也大大提高。
②焚燒含氯代有機(jī)物時(shí)會產(chǎn)生氯化氫腐蝕問題，尤其是在高溫狀態(tài)下，氯化氫的腐蝕性能大大增強(qiáng)，不僅對管道存在腐蝕，更嚴(yán)重的是會引起焚燒爐的腐蝕。
③焚燒時(shí)存在爆炸的潛在危險(xiǎn)，尤其是易揮發(fā)性可燃?xì)怏w，若達(dá)到其爆炸極限遇明火則有可能引起爆炸。
另外，若廢氣中含有鹵素、氮元素和硫元素的情況下，采用燃燒法極易產(chǎn)生二次污染物質(zhì)二惡英、氮氧化合物和硫氧化合物。
2）吸收法
利用污染物質(zhì)的物理和化學(xué)性質(zhì)，使用水或化學(xué)吸收液對廢氣進(jìn)行吸收去除的方法。該方法在設(shè)計(jì)操作合理的情況下去除效率很高，運(yùn)轉(zhuǎn)管理方便，但對設(shè)備及運(yùn)行管理要求極高，而且只有能溶解于吸收液或能與吸收液反應(yīng)的污染物才能被有效去除。
3）吸附法
該方法是當(dāng)污染物質(zhì)通過裝有吸附劑（如活性炭、疏水分子篩等）的吸附塔時(shí)，利用該吸附劑對污染物的強(qiáng)吸附力，從而達(dá)到凈化廢氣的目的。該方法設(shè)備簡單，去除效果好，多用于凈化工藝的末級處理。該方法缺點(diǎn)是對高濃度廢氣處理效率低、占地面積大、氣阻大、吸附劑需經(jīng)常更換或再生等缺點(diǎn)，而且吸附劑脫附后的氣體難于收集而最終又排回大氣中，是一種不徹底的解決途徑。
4)吸附再生法
低溫加熱再生法。對于吸附沸點(diǎn)較低的低分子碳?xì)浠衔锖头枷阕逵袡C(jī)物的 飽和炭，一般用100～200℃蒸汽吹脫使炭再生，再生可在吸附塔內(nèi)進(jìn)行。脫附后的有機(jī)物蒸汽經(jīng)冷凝后可回收利用。常用于氣體吸附的活性炭再生。
吸附凈化原理及工藝流程
吸附：
有機(jī)廢氣經(jīng)過濾器除去固體顆粒物質(zhì)，由上而下進(jìn)入吸附罐，有機(jī)物被活性炭捕集、吸附并濃縮，凈化的空氣從罐體下部經(jīng)主風(fēng)機(jī)排入大氣。
解吸
當(dāng)活性炭吸附有機(jī)物達(dá)到飽和狀態(tài)后，停止吸入有機(jī)廢氣。通過活性炭床向上送入蒸汽進(jìn)行吹脫，將有機(jī)物自活性炭中逐出，即解吸。罐中活性炭恢復(fù)其活性，即再生。
熱風(fēng)干燥及冷卻：
用蒸汽解吸后的活性炭層中，約留有80～90%的蒸汽凝液，填充了活性炭內(nèi)孔，從而降低了炭層的活性。因此，通入熱空氣對炭層進(jìn)行干燥。然后關(guān)閉蒸汽閥門，再通入常溫空氣，冷卻至25℃左右，活性炭恢復(fù)如初，以備再循環(huán)使用。
有機(jī)溶劑回收：
利用有機(jī)溶劑露點(diǎn)溫度較高的特點(diǎn)，將蒸汽和有機(jī)溶劑的混合物引入冷凝器，使其冷凝，冷凝液經(jīng)疏水閥進(jìn)入分離器，利用溶劑比水輕的特點(diǎn)，分離回收。
凝水凈化：
為保證冷凝水的潔凈，避免有機(jī)溶劑的凝水排入水體，在分離器內(nèi)分離后的水中通入壓縮空氣，使水中有機(jī)溶液劑充分解脫。被壓縮空氣逐出的含有機(jī)物空氣折返廢氣系統(tǒng)，重新吸附。凈化后的冷凝水，排入下水道。
連續(xù)吸附措施：
在連續(xù)生產(chǎn)的工廠中，吸附系統(tǒng)也需相應(yīng)連續(xù)工作，可在廢氣凈化系統(tǒng)設(shè)計(jì)中，選用雙罐系列，以便吸附、再生交替連續(xù)使用。
再生周期：
再生周期應(yīng)根據(jù)凈化后排氣中有害氣體濃度而定。當(dāng)有害氣體濃度接近超標(biāo)數(shù)值時(shí)，即應(yīng)停止吸附，進(jìn)行再生。幫系統(tǒng)初始工作階段需及時(shí)測定排出口有害氣體濃度，以便掌握合理吸附再生周期。
活性炭再生設(shè)備的優(yōu)劣主要體現(xiàn)在：吸附恢復(fù)率、炭損率、強(qiáng)度、能量消耗、輔料消耗、再生溫度、再生時(shí)間、對人體和環(huán)境的影響、設(shè)備及基礎(chǔ)投資、操作管理檢修的繁簡程度。
此外，任何活性炭低溫加熱再生裝置中都需要妥善解決的是防止炭粒相互粘結(jié)、成塊造成堵塞通道，甚至導(dǎo)致運(yùn)行癱瘓的現(xiàn)象。
5）生物法
生物法是近年來研究較多的一種處理工藝，該方法最突出的優(yōu)點(diǎn)是處理成本低廉、基本無二次污染。生物法雖然在凈化低濃度有機(jī)污染物時(shí)效果明顯，具有能耗低的優(yōu)點(diǎn)，但存在氣阻大、降解速率慢、設(shè)備體積龐大、易受污染物濃度及溫度的影響，而且該法僅適用于親水性及易生物降解物質(zhì)的處理，對疏水性和難生物降解物質(zhì)的處理還存在一定難度。
6）光催化技術(shù)
光敏半導(dǎo)體催化氧化或納米金屬氧化物光催化也是近年來的研究熱點(diǎn)，但該技術(shù)的降解效率受控于污染物質(zhì)與催化劑表面界面擴(kuò)散速率，而且催化劑價(jià)格昂貴、很容易中毒失效，目前光催化技術(shù)很難用于大規(guī)模工業(yè)化應(yīng)用，多局限于實(shí)驗(yàn)研究及小風(fēng)量應(yīng)用階段。
7）低溫等離子法
1、低溫等離子是內(nèi)外電極在高壓狀態(tài)下進(jìn)行間隙放電，間隙間通過的氣體被電離的過程。由于放電電壓較高38000v，電子在與空氣中的氮?dú)馀鲎伯a(chǎn)生大量的氮氧化物，造成二次污染。
臭氧發(fā)生器與低溫等離子放電技術(shù)和放電原理一樣，而放電電壓3500v，幾乎無氮氧化物產(chǎn)生。（老式工頻臭氧發(fā)生器35000v，使用一段時(shí)間后，罐體內(nèi)會產(chǎn)生大量氮氧化物溶膠，3500v放電，無任何殘余物）
2、粉塵類物質(zhì)，無論怎么過濾去除，總會有部分殘余。由于廢氣是流經(jīng)低溫等離子放電區(qū)域的，淀粉、糊精等物質(zhì)會粘附在內(nèi)外電極表面，從而使低溫等離子放電性能大大降低或?qū)е略O(shè)備損壞。
水冷式工業(yè)用大型臭氧發(fā)生器設(shè)備本身與廢氣無任何關(guān)聯(lián)，不會導(dǎo)致這一問題發(fā)生。（如果選用老式內(nèi)置式臭氧發(fā)生器，放置于廢氣流通通道中，會和所謂的低溫等離子一個(gè)性質(zhì)，同樣會因?yàn)殡姌O結(jié)垢而損壞）
3、低溫等離子脈沖電源技術(shù)不穩(wěn)定，一組一電源，多組累加進(jìn)行放電，相互中頻干擾大，電源易損。臭氧發(fā)生器一機(jī)一電源，即使100kw機(jī)器，也是一個(gè)控制柜，一臺變壓器，一臺放電室，技術(shù)成熟，可以長時(shí)間24小時(shí)連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行。
4、低溫等離子1m3/h廢氣耗電約2-5w，10000m3廢氣耗能約20-50KW。1.2kg/h臭氧發(fā)生器能耗為16kw，處理廢氣量約30000-50000m3/h，10000m3能耗為3-5kw。
5、低溫等離子名義上是電離廢氣，實(shí)際是電離空氣產(chǎn)生臭氧，利用臭氧的強(qiáng)氧化性來進(jìn)行廢氣處理。
6、低溫等離子的放電效果和空氣的濕度有極大的關(guān)系，濕度越大能耗越大，大量能量會被水分子吸收，從而降低電離效果。而臭氧產(chǎn)生是自己一套完整而成熟的系統(tǒng)，不受濕度和溫度的影響。
7、低溫等離子處理廢氣，廢氣直接經(jīng)過放電系統(tǒng)，對于易燃易爆氣體帶來很大安全隱患，容易造成火災(zāi)等重大安全事故，實(shí)例有小鳥電動車噴漆廢氣采用低溫等離子體發(fā)生爆炸。防爆環(huán)境絕對不允許使用。而臭氧投加是以管道形式把臭氧氣體通入氧化塔體中，臭氧發(fā)生系統(tǒng)內(nèi)部與廢氣無任何接觸，沒有任何安全隱患。
8、臭氧的產(chǎn)生要求干燥空氣，空氣露點(diǎn)在-40℃以下，產(chǎn)生的臭氧量能達(dá)到20-30mg/L。而常規(guī)空氣不經(jīng)過干燥處理，產(chǎn)生量只有標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量的十分之一。這就是水分子對能量損耗的最好說明。而對于臭氧的氧化性能要求濕度越大，氧化效果越好。
對于低溫等離子技術(shù)處理廢氣難以有控制廢氣濕度大小，更不可能對露點(diǎn)進(jìn)行任何要求，所以效果很差、能耗很大。
對于電真空技術(shù)和高壓電離技術(shù)，都要要求水分子越少越好，否則影響放電效果。例如生產(chǎn)日光燈或紫外燈的過程中都要邊高溫烘烤邊抽真空，目的就是盡量把水分子排出，以防影響放電效果。
9、 低溫等離子技術(shù)就是老一代低溫等離子臭氧發(fā)生器技術(shù)。高壓兩極放電，直接電離空氣。就是由于不能控制空氣濕度導(dǎo)致產(chǎn)量低能耗大而被淘汰。
實(shí)際案例的證明：浙江新華制藥有限公司，采用低溫等離子體處理含苯、乙醇廢氣，2008年11月發(fā)生爆炸事件。
東風(fēng)本田零部件汽車有限公司采用低溫等離子體處理含酚醛樹脂、苯酚、六甲胺廢氣，但效果不佳，以失敗告終。
上市公司藍(lán)帆塑膠股份有限公司采用低溫等離子體處理醇類、醚類等廢氣，以失敗告終。
1.1 LTAOP高級氧化技術(shù)簡介
高級氧化技術(shù)是對傳統(tǒng)處理技術(shù)中的經(jīng)典化學(xué)氧化法，在改革的基礎(chǔ)上應(yīng)運(yùn)而生的一種新技術(shù)方法，它由GLAZE W.H.等人1987年提出。高級氧化技術(shù)Advanced Oxidation Processes簡稱AOP。指O3在氧化促進(jìn)劑的作用下產(chǎn)生大量的羥基自由基（OH）使難降解的污染物氧化成CO2、H2O和無害羧酸，接近完全礦化。它是最有前景的處理難降解污染物的方法。
我公司在傳統(tǒng)的高級氧化的技術(shù)之上進(jìn)行了多年的研究和改進(jìn)，形成了我公司特有的一套高級氧化技術(shù)LTAOP
采用LTAOP技術(shù)處理惡臭氣體，臭氧與有機(jī)物反應(yīng)后，其最終生成物是H2O、CO2和無害羧酸。氧化促進(jìn)劑分為A和B兩種液體（氧化促進(jìn)劑是我公司經(jīng)多年的實(shí)踐總結(jié)研制而成的，使用簡單方便經(jīng)濟(jì)實(shí)惠）。氧化促進(jìn)劑在添加一到二次后高級氧化系統(tǒng)內(nèi)部形成氧化催化膜,無需再次添加。O3在氧化促進(jìn)劑的作用下其氧化能力是O3的10倍。產(chǎn)生極強(qiáng)的羥基自由基（OH），這些自由基可分解幾乎所有有機(jī)物，將其所含的氫（H）和碳（C）氧化成水和二氧化碳。除電耗，水耗外，不消耗其他原料，不帶來二次污染，無需二次處理。龍?zhí)┏粞踉谟袡C(jī)廢氣，無機(jī)廢氣和惡臭氣體采用LTAOP技術(shù)方面，是國內(nèi)首創(chuàng)，獨(dú)一無二。
LTAOP技術(shù)作用機(jī)理
正電荷臭氧發(fā)生器產(chǎn)生帶有正電荷的臭氧分子O3+，正電荷臭氧在我公司研制的特種氧化促進(jìn)劑LTC-A/B的作用下形成大量的羥基（OH），羥基（OH）具有極強(qiáng)的氧化能力。在高級氧化分解中，O3+參與直接反應(yīng)，OH參與間接反應(yīng)在PH 〉4條件下90%由間接反應(yīng)完成。特別是對異臭氣體的分解，在直接和間接反應(yīng)后分解率達(dá)95%以上。
高級氧化與污染物得反應(yīng)途徑：
直接反應(yīng)：污染物+O3→CO2+H2O+RCOOH
注：O3（Eo=2.07V）有選擇性，速度慢
間接反應(yīng)：污染物+OH→CO2+H2O+RCOOH
注：OH（Eo=2.8V）電位高，無選擇性，速度快，反應(yīng)能力強(qiáng)，速度快，可引發(fā)鏈反應(yīng)使有機(jī)物徹底降解。
表2-1 幾種廢氣處理工藝的適用范圍及優(yōu)缺點(diǎn)
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工藝特點(diǎn)
凈化工藝
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安全性
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凈化效率
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總投資（一次性投資＋運(yùn)行費(fèi)用）
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能 耗
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有無二次污染
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水（藥劑）噴淋+活性炭
吸附法
（藥劑有燒堿、雙氧水等幾種）
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安 全
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一般（很容易失敗）
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低
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較高
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固廢需處理
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燃 燒 法
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不安全
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最高
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高
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非常高
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有
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低 溫 等 離 子 法
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不 安 全（有機(jī)廢氣易燃易爆）
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一般（凈化率約70%）
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高
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較高
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微量
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LTAOP
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安 全
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高（凈化率95%以上）
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適中（運(yùn)行費(fèi)用是活性炭的1/10）
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低
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無
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生物濾池
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安 全
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一般
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高
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高
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有
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（2）優(yōu)劣性對比圖：
從綜合比較可知龍凈環(huán)保高級氧化法非常安全，運(yùn)行穩(wěn)定，去除效率高，運(yùn)行費(fèi)用低，無二次污染，是所有處理方法中最優(yōu)越的廢氣處理方案。
